Processus d'usinage de moulage d'acier au manganèse

Processus d'usinage de fonderie d'acier au manganèsecomprend un certain nombre d'aspects tels que le dosage, la fusion, le moulage, le traitement thermique, l'usinage et le traitement de surface, chacun ayant un impact significatif sur les performances et la qualité du produit final.

L'acier au manganèse est connu pour sa ténacité, sa haute résistance à la traction et son excellente résistance à l'usure, ce qui en fait un matériau populaire dans diverses industries. Il est couramment utilisé pour les outils et équipements de l’industrie de la construction, ainsi que pour la production de pièces mécaniques dans les industries minière, pétrolière et gazière.

Le processus d'usinage de coulée d'acier au manganèse consiste à fondre et à verser de l'acier au manganèse fondu dans un moule. Le matériau peut ensuite refroidir et se solidifier, formant ainsi une pièce solide et durable.

Le processus d’usinage des pièces moulées en acier au manganèse est une étape critique du processus de production. À l’aide d’outils de haute précision et d’équipements de pointe, les pièces moulées sont soigneusement usinées pour répondre aux spécifications exactes requises pour chaque application. Cela implique de couper, percer, tourner et fraiser les pièces moulées selon des tolérances rigoureuses, garantissant ainsi que le produit fini répond à toutes les normes de qualité.

Dans l’ensemble, la combinaison de pièces moulées en acier au manganèse de haute qualité et d’un processus d’usinage précis des pièces moulées en acier au manganèse garantit aux clients de recevoir un produit de qualité adapté à leurs besoins spécifiques.

ZMI possède une riche expérience et une forte capacité à fournir toutes sortes d’aciers à haute teneur en manganèse. Le matériau comprend 13 % de Mn, 14 % de Mn, 18 % de Mn, 21 % de Mn. Selon les conditions d'utilisation, nous pouvons produire une teneur élevée en manganèse avec un alliage de molybdène à 1 % qui améliorera la capacité de durcissement et prolongera la durée de vie. Nous pouvons fournir le poids maximum de moulage en acier au manganèse jusqu'à 23 pinces en une seule pièce.

Le processus de production de pièces en acier au manganèse comprend principalement les maillons suivants :

1. Mise en lots : en fonction de la composition chimique et des exigences de performance des pièces en acier au manganèse à produire, sélectionnez la quantité appropriée de matières premières, telles que le ferromanganèse, le ferrosilicium, le ferrochrome, le molybdène, etc., ainsi qu'une quantité appropriée de ferraille. acier et fonte brute.

2. Fusion : Les matières premières sélectionnées sont placées dans un grand four à arc électrique ou un four à induction pour une fusion à haute température, de sorte que les matières premières soient fondues en liquide d'acier au manganèse.

3. Coulage : L'acier au manganèse liquide est injecté dans les moules pré-préparés pour former des pièces en acier au manganèse de la forme souhaitée.

4. Traitement thermique : Les pièces formées en acier au manganèse sont chauffées, maintenues et refroidies pour modifier leur structure d'organisation interne afin d'obtenir la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure requises.

5. Usinage : Les pièces en acier au manganèse traitées thermiquement sont soumises à des opérations d'usinage telles que découpe, fraisage, perçage, etc. pour obtenir la taille et la forme requises.

6. Traitement de surface : Les pièces usinées en acier au manganèse sont soumises à un traitement de surface, tel que le grenaillage, le fraisage, la cémentation et la trempe, etc., pour améliorer leur dureté de surface et leur résistance à l'usure.

A, le taux de chauffage : de 150 degrés à 80-100 degrés par heure, jusqu'à 680 degrés d'isolation pendant 1,5 heure, puis 120-150 degrés par heure (ou avec le chauffage du four) à 1 080 degré .

B, température de trempe : 3-4 heures à une isolation de 1 080 degrés, en fonction de l'épaisseur de coulée de chaque isolation de 25 mm pendant une heure, en fonction du four de chargement, pour prolonger le temps d'isolation, le cas échéant.

C, milieu de trempe : eau courante à 20-30 degrés, coulée en 35-40 secondes dans l'eau, dans l'eau lorsque la température de coulée est supérieure à 960 degrés. Le taux de chauffage de 80-100 degrés par heure correspond au chauffage continu, puis à l'isolation pendant une heure, le tableau de contrôle de la température du four de 15-20 minutes qui indique la température d'isolation fixe pendant une heure, puis ajuste la température ; afin que les pièces moulées à l'intérieur et à l'extérieur atteignent cette température ; 680 degrés pour maintenir la température pendant 1,5 heures pour la préparer pleinement à la transition eutectique ; Le temps d'isolation à la température de trempe à 1080 degrés doit être basé sur l'épaisseur des pièces moulées et du four pour déterminer la situation, généralement 3-4 heures ! Afin d'éviter une longue période dans l'eau, 20 minutes avant la décharge pour augmenter la température de 200 degrés C, puis hors des pièces moulées en acier à haute teneur en manganèse en utilisant un traitement de ténacité de l'eau en solution solide, elles seront chauffées à 1050-1100 degrés, en maintenant suffisamment de temps pour réaliser l'organisation de l'état de coulée de la dissolution du carbure, pour obtenir la composition d'une organisation austénitique monophasée uniforme ; puis trempé dans l'eau rapidement refroidie pour obtenir l'organisation de la solution solide d'austénite surfondue.

Pièces moulées en acier à haute teneur en manganèse traitées en solution à une certaine température pour un vieillissement artificiel, de sorte que les carbures de la matrice d'austénite reposent sur la précipitation diffuse, de sorte que sa forme, sa taille et sa répartition soient raisonnables, sans réduire la ténacité, mais également pour améliorer l'usure résistance.

Dans notre entreprise, nous sommes fiers de fournir un excellent service après-vente pour garantir que nos clients sont satisfaits de leurs achats.

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